xTool X1 : trois technologies au cœur d’une nouvelle plateforme laser
xTool précise l’architecture de sa X1, une machine laser évolutive qui combine CO₂, galvo et plusieurs sources laser dans un même système.
Note de la rédaction :
Ce texte a été rédigé avec l’aide de l’intelligence artificielle à partir d’une transcription de la vidéo de JSTech. Il a fait l’objet d’une vérification humaine avant sa publication.
xTool dévoile les bases de sa X1, une machine laser pensée comme une plateforme évolutive plutôt que comme un modèle unique. L’entreprise veut réunir dans un même appareil des fonctions qui demandent habituellement plusieurs machines de gravure et de découpe.
La X1 est encore en phase de lancement technologique. JSTECH n’a pas encore pu montrer la machine ni publier de test complet. xTool a toutefois précisé l’architecture de ses trois technologies principales.
Hybrid Motion : la vitesse du galvo et la portée du portique
La X1 pourra combiner un laser CO₂ de 55 W à un module galvo à diode de 20 W. Son système à quatre axes doit coordonner le mouvement d’un portique avec le balayage rapide d’une tête galvo.
En pratique, les machines à portique conviennent mieux aux grandes surfaces, tandis que les systèmes galvo sont rapides, mais généralement limités à une zone plus petite. xTool veut donc éviter de devoir choisir entre la surface de travail et la vitesse.
Laser Swap : une machine appelée à évoluer
Laser Swap est probablement la partie la plus ambitieuse du projet. xTool indique que plusieurs sources laser pourront emprunter un même chemin optique vers une seule tête galvo.
L’entreprise mentionne des sources UV, MOPA et fibre. Cette approche pourrait permettre à un atelier d’ajouter des capacités selon les matériaux à travailler, sans devoir acheter une machine complète pour chaque usage. Les modules réellement offerts, leur prix et leur disponibilité au Canada restent toutefois inconnus.
UniCast Frame : un châssis simplifié
Le troisième volet concerne la structure. xTool affirme que son châssis UniCast remplace près de 100 pièces et 268 vis par trois cadres en aluminium moulé sous pression de 4 000 tonnes.
L’objectif est de réduire les vibrations et les tolérances mécaniques qui peuvent nuire à la précision, particulièrement à vitesse élevée. C’est une promesse qui devra être validée lors des premiers essais indépendants.
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